双环传动:打造机械传动领域的国际领先企业
发布时间:2022-07-31 19:55:01  作者:im电子竞技来源:im体育官网全球第一体育平台

  2015年12月项目签约,2016年2月项目一期正式开工,2016年10月投产;2017年4月二期动工,2018年3月投产;2018年6月三期计划动工;

  在桐乡,有一种效应叫“双环效应”:伴随着双环传动的落户,吉利集团嘉兴轩孚自动变速器有限公司、江苏保捷汽车零部件有限公司、浙江鑫可传动科技有限公司、嘉兴丰沃增压技术有限公司等项目相继签约落户。

  至此,50余家相关关联配套项目“比邻而居”,一个规划面积3.05平方公里的新能源汽车智造小镇格局初显。

  双环传动(嘉兴)精密制造有限公司是浙江双环传动机械股份有限公司的全资子公司,成立于2015年11月,位于杭嘉湖平原腹地,历史人文底蕴深厚的浙江省桐乡市经济开发区,主要生产高端乘用车自动变速箱齿轮和新能源汽车驱动系统齿轮。

  嘉兴双环目前总占地面积225.8亩,其中项目一期占地面积52亩,主要以上汽变DCT变速箱齿轮项目为依托,投资5个亿,年销售额5亿元。一期项目于2016年2月正式开工建设,同年10月完成建设并批产,取得了当年建设、当年投产的成绩,创造了“桐乡速度”和“双环速度”。

  项目二期占地面积43.8亩,主要为DCT变速箱齿轮扩产项目,于2017年4月份开始动工,同年11月份完成工程建设,计划于2018年3月份正式投产,投资5个亿,预计达到5亿元销售额。

  项目三期占地面积130亩,将于2018年开建,主要为AT变速箱齿轮和新能源驱动系统齿轮项目,预计投资10亿元,销售额10亿元,最终形成20亿生产规模。

  2018年1月,值双环传动(嘉兴)精密制造有限公司一期项目实现量产一周年之际。

  走进双环传动,这里正呈现出智能化制造的蓬勃发展生机:在制造车间,智能机器人高效精准的挥舞着机械臂,正在进行自动化焊接;自动化生产线上,员工只需把毛坯放上加工工位,经过数道工序后,一个齿轮就自动“走下”生产线;在包装车间里,齿轮成品经过检测设备自动化检测打上二维码后,再由清洗设备自动化清洗后,进行包装……

  更让人欣喜的是,落地桐乡后,双环传动在桐乡的高起点布局成效正逐渐显现:公司配套上海汽车乘用车自动变速箱齿轮生产从年生产24万套规模扩展至60万套;2017年12月,公司被正式确定为德国采埃孚首次将乘用车高端变速箱的齿轮制造转移出德国,国内第一个也是唯一一个承接生产的齿轮供应商,这标志着公司确立起在自动变速箱齿轮生产国际领先企业的核心地位,进一步稳固了公司在自动变速箱齿轮市场的领先地位,为公司在承接主机厂齿轮部件生产转移,实现产业链分工合作模式打下良好的基础;2018年1月初,公司的新能源汽车自动变速箱齿轮生产顺利通过美国通用的审核,目前正与宝马等品牌进行深入接洽……

  “2017年,我们产值3亿元,今年产值预计可达8亿元,预计到2020年,公司总产值可上20亿元。”谈及未来,双环传动(嘉兴)精密制造有限公司总经理李胜信心满满。

  李胜:集团根据客户上海汽车的要求,要在上海周边建设自动变速箱齿轮项目基地,建立供应链快速反应圈,由传统的“地产销”模式改变为“产地销”模式。桐乡地理位置优越,但这里不仅只有区位优势,这里的政府工作人员工作非常务实高效,对汽车汽配产业的发展也高度重视,很多思想与公司发展思路不谋而合,因此最终选择在这里落户。

  当然,公司不仅仅是要另找一个地方建设新的基地,桐乡公司对集团而言,是公司转型升级的需要。近几年来,自主品牌自动变速箱异军突起,改变了手动变速箱一统天下的局面,形成自动变快速崛起的态势。自2012年以来,公司就开始布局自动变速箱市场,这次借助新公司建设的契机,双环走出了中高端变速箱齿轮生产的关键一步。

  李胜:是的,双环传动(嘉兴)精密制造有限公司虽然建设速度非常快,但是我们的建设标准和质量是非常高的。按欧美先进智能工厂布局进行规划,由中国联合工程设计院设计,整个公司建设不仅严格按照安全、环保等高标准严格规划,还纳入了“精益生产”、“大物流”的概念进行设计。

  不仅是厂房,我们公司的设备90%全部采用国际最顶尖的行业进口设备,一期项目总投资5亿元,设备采购费用就高达4亿元。

  硬件做到最好的同时,我们公司也非常注重人才建设,以高技术人才推动公司高水平、高起点建设。集团拥有国千、省千、博士生等组成的30多人的研发团队,桐乡公司70%以上员工拥有大专及以上学历。

  李胜:双环的竞争力来自于“QCD”,就是质量、成本、交货期。品质上,我们38年来只专注做齿轮这一件事,可以说在这个行业积累了丰富的经验,我们的产品从原材料就开始把关,与钢材联合开发牌号,从钢材生产开始,就是双环标准。我们参与制定了行业内10余项国家标准的起草。针对齿轮生产中噪音和强度这两大技术难题,我们建立自己的实验室,不断对产品进行试验和改良,我们的齿轮精度可达国标四级。去年,我们嘉兴双环生产的365万件产品中,不良产品只有7个,产品不良率为1.9PPM(百万分之一),行业国际标准基本目标在30PPM左右,我们的产品交货准点率达到100%。

  针对成本控制,这是企业参与市场竞争的关键要素。从外部来看,双环一直致力于供应链的整合,我们拥有自己的钢材贸易公司,同时我们上游的供应商基本在我们周边200公里的范围内,大量节省了原材料采购、物流成本。从内部来看,我们一直致力于内部挖潜,精益改善。我们聘请了日本丰田汽车公司的管理专家,对公司进行精益改善,充分发挥每一位员工的积极性。比如,我们每个季度都有QCC发表会,每个QCC小组可以提出改善公司效益的方案,根据贡献率和原创水平,公司每年会评选出大量优秀改善的案例,发放奖金。比如以前公司一直购买4750元一把的刃具,但有员工提出另一种强度和精密度一样的相类似刃具,售价只需要1800元。有员工发现,精加工淘汰下来的刀片,还可以在粗加工时重复使用。这样一个个案例,凝聚了公司员工的集体智慧,为公司效益提升提供了强大的动力。经测算,在精益改善前,公司过程PPM为1.2万,现在过程PPM只有4000;库存品由原来的120天缩减为60天以内;每万元产值消耗成本由原来的2300元下降到现在的1500元左右。

  李胜:应该说非常顺利,发展态势非常的好。一期去年1月正式实现量产后,二期现在已经完成建设,正在进行设备调试,三期也已经在去年签约,预计今年6月可以开始建设。一期是24万套的生产规模,二期是36万套的规模,顺利实现了上海汽车配套的60万套的预期。三期是我们的自动变速箱齿轮和新能源汽车驱动系统齿轮项目。

  在生产规模顺利扩大的同时,我们最近刚刚被确定为德国采埃孚首次将高端乘用车变速箱制造移至中国生产后的唯一齿轮供应商,德国采埃孚公司是行业类的龙头,他的客户是玛莎拉蒂、保时捷等国际豪车品牌,此前,它的变速箱全部在德国生产,这是第一次转移到中国,当时有非常多的国内外竞争对手,德国采埃孚公司对于供应商的筛选也非常严苛,先后来了桐乡8次考察洽谈,最终确定我们成为他们国内的唯一自动变速器齿轮供应商。公司的新能源汽车驱动系统齿轮生产顺利通过美国通用的审核,目前正与宝马等品牌进行深入接洽。

  小编:你觉得,我们凭什么能打败众多竞争对手,顺利成为德国采埃孚公司的供应商?对双环而言,这次的合作又意味着什么?

  李胜:此次德国采埃孚将其核心的变速箱制造移至我国,对其相关部件的国内供应商筛选提出了严峻的考验,也是该项目能否真正实现国产化面临的较大挑战。公司此次能被确定为该款变速器齿轮件的唯一供应商,正是基于公司与德国采埃孚及其有关公司近十年的合作关系,并在此过程中所确定起的相互支持相互信任的合作关系。相信随着上海采埃孚在国内变速箱市场的不断深化,公司将伴随着该步伐进一步确立起核心供应商地位,同时也借助上海采埃孚的合作平台,公司将在自动变齿轮部件的国际市场中形成较强的竞争力。

  另一方面,近几年来,自主品牌自动变异军突起,改变了手动变一统的局面,形成自动变快速崛起的态势。自2012年以来,公司就确定起布局国际市场的拓展战略,同时积极地将在国际客户合作中获得的技术经验运用于国内汽车和工程领域的齿轮部件研制中,为国内自主品牌主机厂和总成企业产品品质提升作出有益的贡献。就目前发展态势来看,公司正是基于过往的积累,实现了自主品牌自动变齿轮市场的快速进入,在这次发展机遇中赢得有利地位,同时也稳固了公司在自动变齿轮市场的领先地位。返回搜狐,查看更多